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Análise de falhas

Na indústria, é muito comum que problemas de aplicação acabem resultando em falhas prematuras de um rolamento. Nesses casos, a troca do elemento nem sempre é suficiente, pois, na maior parte das vezes, não resolve o problema raiz. Assim, a solução mais eficiente é identificar a origem do problema e, então, buscar alternativas para resolvê-lo.

Uma estratégia que tem se mostrado bastante eficiente na identificação dos diferentes tipos de falha é a análise de um rolamento que falhou. Assim, a literatura é confrontada com as marcas impressas nos componentes do rolamento e com as características da aplicação.

As conclusões tiradas a partir dessa análise têm um alto valor para a manutenção, pois, através delas, é possível reduzir os índices de quebra prematura, otimizar a lubrificação dos equipamentos, aumentar a confiabilidade e a disponibilidade de máquina e, assim, minimizar os custos de manutenção. 

Para entender melhor como funciona o processo, vamos ver um exemplo: 

Podemos observar no anel interno deste rolamento de dupla carreira de esferas de contato angular algumas marcas no passo das esferas. Sem consultar qualquer tipo de material, você saberia identificar o que essas impressões representam?

Além do tempo gasto, a tentativa de identificar a causa da falha sem comparar os dados com a literatura poderia resultar em um diagnóstico impreciso que desacelere ainda mais a produtividade e aumente os custos de manutenção. Analisando um catálogo sobre modos de falha, poderíamos confrontar o objeto de estudo com a literatura: 

Figura 1 – Causa, efeito e solução para marcas em rolamentos

Fonte: Schaeffler (Diagnóstico de danos)

Nesse caso o próprio catálogo indica a causa, o efeito e uma possível uma solução para o problema. Para que possamos identificar o real motivo da falha, no entanto, é necessário que tenhamos o máximo de informações possível. Para isso, teríamos de saber detalhes sobre:

●       A concepção do projeto;

●       O dimensional de eixo e alojamento;

●       A rotação do equipamento;

●       Como o rolamento foi montado;

●       Qual o comportamento da temperatura após a montagem;

●       O tempo de trabalho;

●       O tipo e quantidade de lubrificante utilizado;

●       Condições ambientais.

Além disso, a experiência do analista é de extrema importância para que a causa da falha seja identificada corretamente e a melhor solução seja proposta. Para isso, poderíamos nos comprometer, ainda, com os seguintes pontos:

●       Analisar a aplicação como um todo, e não apenas o rolamento, pois muitas vezes a falha é causada por elementos periféricos;

●       Analisar todo o histórico do caso: como foi feita a montagem, os níveis de ruído e temperatura que foram observados durante a aplicação, o regime de trabalho do equipamento, entre outros;

●       Tomar cuidado para não danificar o rolamento na desmontagem;

●       Não lavar o rolamento, pois a lubrificação pode indicar causas de falha.

A Romaço Rolamentos dispõe de uma equipe altamente qualificada para oferecer esse suporte aos seus clientes, maximizando a vida útil dos componentes e reduzindo os custos de manutenção. Entre em contato conosco para fazer o seu orçamento e obter mais informações!

Elaborado por: Eng.º Guilherme Schmidt | Engenharia de Vendas e Aplicações