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Indústria 4.0 e a Manutenção

Máquinas estão sendo desenvolvidas e adequadas para estarem conectadas à nuvem e entre si, de modo a nos fornecer dados e informações em tempo real e inclusive a tomar decisões de maneira autônoma, a fim de promover uma maior eficiência na produção.

Mas e afinal, como essa evolução irá interferir na manutenção industrial?

Antes de tudo precisamos entender a diferença entre manutenção corretiva, preventiva e preditiva:

Manutenção Corretiva: como o próprio nome diz tem como finalidade corrigir uma falha, portanto é realizada quando algum componente já está apresentando mal funcionamento.

Manutenção Preventiva: é uma intervenção planejada e programada, baseia-se em um calendário de intervenções. Não é considerado o modo de uso do equipamento, fato este que altera a vida útil dos componentes, portanto é inevitável a troca de peças independente do seu estado de conservação.

Manutenção Preditiva: se dá pelo acompanhamento periódico das máquinas através da coleta de dados e inspeções. As técnicas de manutenção preditiva mais comuns são: análise de vibração, ultrassom, inspeção visual, análise de óleo. Esses dados são analisados para que seja possível a detecção antecipada de defeitos que possam gerar uma falha, dessa forma prevendo quando o equipamento requer manutenção. Esse método monitora a condição dos elementos da máquina, evitando intervenções desnecessárias e consequentemente reduzindo o custo de manutenção.

A principal mudança nos processos de manutenção é a evolução de rotinas preventivas para rotinas preditivas, pois considerando que as máquinas estarão conectadas e monitoradas será possível uma identificação prévia da necessidade de intervenção para manutenção, permitindo dessa forma uma programação para parada de máquina.

Como exemplo de manutenção 4.0 podemos citar a fábrica da Porsche, onde todos os equipamentos são monitorados, e cada mecânico é equipado com um Smartwatch. Quando um equipamento apresenta algum problema o mecânico que estiver mais próximo da máquina e possuir a habilidade necessária para o conserto, recebe uma notificação automaticamente.

Todas as máquinas possuem um QR code que ao ser lido informa todas as informações referentes ao histórico e diagnóstico do equipamento.

Com esses sistemas houve um aumento de 60 a 80% na capacidade de previsão de falhas e uma redução de 40% em tempo de resposta.

Equipamentos monitorados fornecem informações em tempo real a outros equipamentos, aos gestores da manutenção, produção e gerência, de modo que qualquer situação anormal é agilmente comunicada a quem interessar para que as melhores decisões sejam tomadas a fim de otimizar a produção.

Na próxima matéria iremos finalizar a série falando sobre métodos e equipamentos de monitoramento.

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Referências:

Endeavor Brasil

Aberdeen Essentials

Elaborado por: Eng.º Guilherme Schmidt | Engenharia de Vendas e Aplicações